Модули под двойным контролем

Речь идет об ISP First - нашей собственной технологии производства, которая построена на принципе двойного контроля качества и максимально строгом регламенте испытаний. Как она появилась, почему мы выбрали именно такой подход и что он дает в итоге - рассказываем вместе с руководителем отдела качества ИСП Виталием Чижовым.

Как родилась идея технологии ISP First? Почему именно стандарты двойного контроля были выбраны за основу для производства наших модулей газового пожаротушения?

Мы взяли за основу стандарты авиационной отрасли - там, где надежность и безопасность критичны для человеческих жизней. ISP First - это наша собственная технология производства, построенная на принципе двойного контроля качества и строжайшем регламенте испытаний. Если коротко, то выглядит это так: каждый модуль получает индивидуальный номер и проходит полный цикл контроля, причем контроль проводит не один специалист, а целая служба. Модули газового пожаротушения ИСП – это премиальный уровень, и делаем все, чтобы клиент был в этом абсолютно уверен.  

Теперь давайте поподробнее: как устроены эти 60 точек двойного контроля? Можете привести пример 3-4 ключевых точек на разных этапах?

Комплектующие, сырье, материалы - все, что поступает на производство от поставщиков, проходит строгую проверку согласно внутренним нормативным документам. Все поставки в обязательном порядке сопровождаются сертификатами соответствия и качества, перед запуском в производство материалы и комплектующие проходят входной контроль на соответствие документации и сертификатам. По некоторым позициям проводится 100% Просматриваем все: каждый лист металла, в том числе цветного, чтобы не было сколов, царапин, коррозии. Также электронные компоненты, которые проходят проверку на срабатывание, после они допускаются в производство. Поставщики знают наши требования к качеству продукта, поэтому соблюдают качество поставок

Это далеко не все. Каждая партия металла ежемесячно проверяется в специальной аккредитованной лаборатории на химический состав. И только после этого металл запускается в работу. 

Визуально осматриваются заготовки для ЗПУ (запорно-пусковое устройство), потом еще раз - на участке мехобработки,  любой сомнительный экземпляр сразу откладываем в сторону. К слову, каждое ЗПУ состоит из десятка деталей, и каждую деталь нужно проверить по нескольким параметрам: резьба, глубина отверстий и т.д. Думаю, теперь понятно, почему для для контроля качества в производство внедрено более 1000 средств измерений. 

Входной контроль манометров - отдельная история. Помимо визуального осмотра необходимо сравнить серийный номер с паспортом, а если манометров несколько десятков штук, то работа получается очень трудоемкой. Выборочная часть манометров проходит испытания на погрешность показаний. Периодически мы проверяем качество манометров в ЦСМ, при обнаружении манометров с отклонениями по показаниям проводится работа с поставщиками. 

Что касается сварочных работ, то, например, сварщики у нас аттестованы НАКС (Национальное агентство контроля сварки), каждый шов проходит визуальный и измерительный контроль. Следующий этап - на сборке и испытании ЗПУ. Первичный контроль проводит оператор-мастер, вторичный – контролер ОТК. На каждом этапе специалисты заполняют детализированные чек-листы, своего рода подсказки для техпроцесса. Затем модуль упаковывают, комплектуют кронштейнами, наносят QR-код, здесь формируется электронный паспорт, где содержится вся информация по модулю и его испытаниям.  

А испытания модулей как происходят?

- Каждый модуль проходит 4 вида испытаний. Тестируется на прочность и герметичность с помощью гидравлической установки и пневматического стенда. До заправки модуль выдерживает 24-часовое испытание на герметичность, а после заправки - 72 часа в климатической камере. Служба ежедневно контролирует вес и давление модулей. При обнаружении любых отклонений запускается методика 8D, которая позволяет выявить проблему и не допустить ее появления в будущем. Но и это еще не все: проверить и перепроверить - золотое правило ОТК, и мы ему не изменяем. 

Заказ отправляется к клиенту, а дальше мы храним всю историю по каждому модулю: начиная от партии комплектующих до фамилий сотрудников, которые участвовали в сборке и заправке, с точной датой и временем каждой операции. Все данные фиксируются в системе с привязкой к индивидуальному номеру модуля.

Почему именно 72 часа в климатической камере находятся модули? И что происходит, если обнаружены отклонения?

Это оптимальное время, чтобы выявить даже минимальные утечки или дефекты. При любых отклонениях модуль снимается, проводится полный разбор, анализ причин и корректирующие мероприятия. После устранения - дополнительный контроль и выдержка.

Из чего складываются 216 параметров контроля качества? Какие из них самые критичные для безопасности модуля?

Принцип примерно тот же самый: 216 параметров охватывают весь цикл работ - от входного контроля сырья до финальной упаковки и отгрузки. Они распределены по всем этапам: входной контроль, механическая обработка, сварка, покраска, сборка, испытания, заправка. Самые критичные - параметры, влияющие на герметичность, прочность сварных швов, точность заправки ГОТВ и отсутствие утечек. Именно они обеспечивают четкую работу модуля на протяжении всего срока службы.

Какой основной итог такого подхода?

Это позволило добиться минимального количества рекламаций. Отдельно хочу сказать, что на каждое несоответствие свыше 1-2% проводится персональный разбор с корректировкой.

А если все-таки на объекте обнаружится недочет?

Это редкость, но, безусловно, человеческий фактор нельзя исключать. В спорных случаях мы всегда выступаем на стороне клиента. Все, что  потребуется от заказчика – заполнить предложенный на сайте формуляр рекламации и приложить к нему фото и видео неисправности. В случае рекламации мы сами организуем доставку МГП на производство за счет компании. Проведем в кратчайшие сроки ремонт и перезаправку (или заменим на новый) и вернем его заказчику обратно.

Cрок службы модулей - 30 лет. Это стало возможным именно благодаря 60 точкам и 216 параметрам? 

Да, в том числе благодаря технологии ISP First и многоэтапным испытаниям. Мы уверены в качестве каждого модуля, поэтому и гарантия - соответствующая.

Какие были самые большие вызовы при внедрении ISP First (оборудование, персонал, культура производства)?

Внедрение ISP First – это не абстрактный вызов и не просто технологическое улучшение, а полная перестройка подхода к производству. Речь идет о переоснащении производства, инвестициях в оборудование, испытательные стенды и системы мониторинга.

Нужно было наладить процессы, где каждый модуль проходит контроль в несколько этапов, что, в общем-то, отличается от типичного для отрасли подхода. Это был, пожалуй, главный барьер. Совместить премиальное качество и культуру премиального производства - это, скорее, про изменение мышления всей команды.

Ключевую роль здесь сыграла глобальная цель ИСП, о которой говорит в своих интервью основатель ИСП Сергей Лекторович: мы стремимся поднять стандарты пожарной безопасности в стране и отрасли на принципиально новый уровень. А это и вопрос качества, конечно. Именно вокруг миссии - делать системы, которые реально спасают жизни и предотвращают возгорание - формировалась новая культура производства. Мы шли поступательно: к каждой новой находке, протоколу и улучшению подходили постепенно, и до сих пор продолжаем это делать. 

Планируете ли вы развивать технологию ISP First дальше?

Работа над качеством продукции - вещь постоянная, а не “сделал хорошо, и забыл”, есть постоянные идеи по улучшениям и изменениям. Мы оптимизируем и автоматизируем ключевые параметры контроля, внедряем дополнительные цифровые инструменты и повышаем точность. Цель - ещё большая прозрачность для клиента и нулевой уровень дефектов. И мы к этому стремимся.